汉莎航空技术公司3D打印技术中心开发的IAE-V2500发动机防冰系统金属部件，现已获得欧盟航空安全局(EASA)的官方航空认证。
△金属3D打印“a - link”被用于汉莎航空的IAE V2500防结冰系统
Lufthansa Technik是Lufthansa Group的子公司，为飞机、发动机和部件提供MRO服务，而Premium AEROTEC是一家德国航空航天制造企业，这是他们共同采用3D打印技术，制造出首个获得航空认证的金属3D打印备件，具有历史性的意义。
为什么用3D打印金属备件
这款3D打印金属备件叫“A-Link”。获得批准后，Premium将使用3D打印机，在Varel（德国）工厂为Lufthansa批量制造这款备件。
其中九个A-Link将一个环形热空气管道固定在发动机的进气罩中，防除冰设备可以飞行期间不结冰。但是，在运行过程中，此处产生的振动会导致A形连杆在安装孔处磨损，并且使用寿命仅有几年，需要经常更换。
之前的组件采用传统锻造工艺，现在由钛制成3D打印的金属备件，采用激光功率床融合工艺(LPBF)，可承受高达300摄氏度的高温。
△金属3D打印的A-Link
3D打印遇到的问题
虽然3D打印发展速度很快，但目前在批量生产零件时，不同构建体的强度可能存在很大差异。为了克服这个问题，Premium AEROTEC使用测试样本进行了大量的尝试，所有与过程相关的参数都设置为恒定值。
采用这种方法，这使它能够建立一致且可靠的批量生产流程，并证明这里也满足最高的材料性能要求。3D打印制造的A-Link，抗拉强度甚至高于传统原始零件的强度。
作为认证过程的一部分，汉莎扩展了EASA Part 21/J（设计机构批准）的专业知识，包括3D打印制造的金属部件。Premium AEROTEC与Lufthansa Technik的合作对整个于3D打印整个行业都有非凡的意义，同时，也是该公司首次向空客集团以外的客户，提供3D打印组件。
△首次合作的金属3D 打印备件将安装在汉莎航空飞机中，除了获得认证外，还将获得新组件的经验积累
Premium首席运营官Ulrich Weber博士说到，“他们是3D打印航空部件的国际先驱和技术领导者。自2016年以来，该公司已将该技术应用于复杂结构部件的批量生产。我很高兴与 Lufthansa合作，我们现在可以再次展示我们在3D打印方面的全面专业知识。”
Lufthansa首席运营官Soeren Stark表示：“多年来，我们一直在使用3D打印技术生产飞机机舱部件，其中绝大多数是塑料制成的。现在，我们能够证明，在机舱外也可以使用3D打印制造的金属部件，并且它已经满足了航空资质认证。”
他还说，“通过这种方式，我们不仅节省了相关组件的成本，而且还积累了关于这种新技术验证流程的宝贵经验。”
